这个一般分为汽化,净化,合成,精馏四个步骤:用天然气一般用转化法(二段)教好。

用天然气和氧气水蒸气生成CO和H2！

然后将生成的气体经过净化(变换,脱硫,脱碳),然后调整其压力进合成塔,出来后冷却,然后在经过醇分进精馏塔提纯。

基本的流程就这样?

但不是几句话就能说清楚的。

呵呵找本甲醇工学去看看因为甲醇合成反应是不完全反应，单程转化率通常只有6-12%，甚至只有4%！

也就是说，100%的合成气进反应器，出来只有10%左右的甲醇，其他90%还是未反应的合成气。

因此要将甲醇分离掉以后，将未反应的气体返回反应器继续进行反应；

同时还有新鲜的合成气加入进来，这样达到平衡后，就能够平稳、连续地产出甲醇。

中温大曲生产工艺流程：原料粉碎—加水拌匀—踩曲成型—曲坯入房培养长霉-晾霉—起潮火—大火-后火—养曲—出房贮存;

1、生产中厚板时原木不要求剥皮，但树皮允许体积分数小于8%%?

原木装载机将小径木、枝桠材等木材原料放在储木台上，通过皮带运输机送入削片机，削片机前装有金属探测器，避免带有金属的木材进入削片机。

进入削片机的木材被削成规格木片，经由螺旋运输机和斗式提升机送人木片储仓储存！

由于软材硬材要按比例混合，所以采用两个储仓，分别储存软材和硬材木片!

储仓下部的出料装置能控制出料速度，根据工艺配比，由出料装置控制出料量，使软硬木片按要求的比例均匀混合!

软硬木片之比为3：7。

或4：6!

混合木片的PH值最好能相对稳定在5，0---5，5之间?

然后，木片经皮带运输机送至振动筛进行筛分，筛选机一般有两层。

在除去过大的和过小的木片和杂物后，将合格木片送至清洗设备除去泥沙、小碎石、污物及金属块等。

木片清洗可分为水洗和干洗两种方式！

根据我国原料的现状，采用水洗较合适;

但木片水洗耗水量大，又有污水处理问题，且造价较高，虽然木片清洗的质量好，效率高，有利于纤维分离和板的质量，但生产中厚板的中小生产规模厂有不少还是采用了木片干洗方式。

净化后的木片经螺旋运输机和斗式提升机送往热磨间？

2、热磨施胶干燥木片经过磁鼓除去切片当中的铁块，进入热磨机前的预蒸料仓临时储存，预蒸料仓的有效容积为6M3，装有料位指示器，可观测木片的过满或空缺。

木片经振动给料器，木塞螺旋进入垂直蒸煮器进行蒸煮软化，增加含水率，蒸煮器配有！

射线料位计，用来控制料位和预置蒸煮时间?

木片在蒸煮软化后由运输螺旋送人热磨机进行纤维分离!

在热磨系统中配有起动分离器，热磨机起动时，通常开始热磨的纤维质量不符合生产要求，这些不合格纤维通过排料阀和排料管进入起动分离器，然后落入废料堆场；

当纤维质量达到生产要求时，排料阀关闭，生产出料阀打开？

与此同时，根据工艺要求将胶料按一定比例调好，定量送往施胶系统，石蜡采用直接加热熔化，然后送往投放装置;

当合格纤维从热磨机出来通过喷射线时，施胶系统把配好的胶料和石蜡均匀地喷射到纤维上，然后一起进入闪急式管道干燥机？

干燥采用蒸汽为介质，以加热空气，施好胶的纤维在管道中被热风吹送前进。

干燥机入口温度为170度，纤维含水率约80%。

出口温度75度，纤维含水率为8---10%。

干燥机管道长度为100M，管道直径1250MM;

干燥好的纤维被送入直径为4500MM的高效旋风分离器，在这里将纤维和湿空气分离，湿热空气排到大气中。

干燥纤维能力为5000KG/H，蒸汽耗量最大为8200KG/H，设计风量为95000M3/H，风压为4500PA；

于纤维通过旋转出料器排出至螺旋称重进料机，纤维在这里被准确称出重量。

该装置还可按预置定的胶和纤维的比例控制施胶量，然后纤维被风送至于纤维料仓。

为了避免火灾，干燥系统安装了火花探测和自动灭火系统(另外干纤维仓和铺装机等处也安装有自动报警和自动灭火系统)。

在发生火警的时候，着火纤维可以从出料器后的分流管排出。

有一套气力输送系统把干燥好的纤维以及从铺装机、预压机、板坯修边锯和截断锯等处回收的纤维风送至干纤维料仓。

视神经萎缩只是一个病理诊断，而非病因诊断，我们需要知道是什么原因导致的视神经萎缩，肿瘤压迫。

中毒;

营养不良？

遗传性疾病。

感染性炎症?

自身免疫性炎症？

全身疾病;

等等所致!

在知道其原发病因之后，我们才能针对病因和病理生理过程实施干预治疗、或者防患、延缓、阻滞其发生发展。

部分疾病不是不可以逆转的，比如：肿瘤压迫、中毒等?

我希望您能理解我的意思!

不知道也煤浆制备！

由煤运系统送来的原料煤干基（多眛香酥薯饼生产流程是如下：原料预处理--混合搅拌--压坯--成型---干燥—油炸—冷却—包装—成品。